深化管理、提振班组士气

通过品质管理制度优化、质量意识培训提升、深化班组质量管理等方面进行有计划的实施开展，技术长、各班线骨干及作业人员不管从意识形态，沟通态度，行动时效等方面都有显著的提升,主要体现在：主观能动性提高、岗位技能得到优化，班组品质管理水平提高，自主改善参与率提高，工效提升，产能实现了新突破，从40台/8h提升到45台/8h。

通过班组休息区打造建设，从治理外部环境到办公物品定位、文件资料整理分类等工作入手，各班线长身先士卒，带领全班人员坚持边工作边抽时间班组资料及各级规章制度等文件；重新规划布置文件柜，文件资料均分类实现定位摆放等等，经过巧妙布局，也让各班组休息区呈现出焕然一新的新面貌，同时提升了一线员工的精气神。

车间组织架构    班组品质日常管理看板    班组质量指标管理看板

主动作为、党建引领班组砥砺奋进

班组建设需要有目标牵引。关于目标，博恩崔西是这样说的：要达成伟大的成就，最重要的秘诀就在于确定你的目标，然后开始干，采取行动，朝着目标前进。

新时代班组建设过程中每个班组都设定了自己的目标，为达成目标，班组全体成员充分发挥主观能动性，抓关键、抠细节、聚焦症结，打破思想壁垒，全员推进自主改善。轻客制造部在9月1日开展了一次别开生面的自主改善现场评审活动，由车间班组及一线员工，将自主改善的案例进行现场展示，汇报成果，宣传自主改善的正能量，并由第五、十三支部的党员及非党员领导干部组成评审团，对车间班组的自主改善成果进行现场评审，以党建促群建的方式，推动自主改善在新时代班组建设中生根发芽、茁壮成长，这其中涌现不少优秀的自主改善工作，例如：KS厢货盲窗腻子开裂改善方案通过自主改善，优化拉胶工艺，将腻子开裂率由12%降低至0%，同时实现了单车节省39.06元/台的效益；金属漆颜色门边的流挂自主改善，通过改变喷涂手法及工艺调整，减少90%的流挂问题，单台可节省修补工时约13.5min，实现单车节省金额4.5元/台；

班组的自主改善案例每周、每月都在持续滚动推进，一个简单的工序优化、工装的改善、工艺的提升，不仅可以提升车辆一次下线的品质，也能降低返修的工时，增加班组工效，体现的不仅是作业人员的自主改善意识，还有班组管理工作的提升，推动着班组自主改善由量变向质变的飞跃；

新时代班组自主改善现场评审

共建共享，增强班组凝聚力

单丝不成线，独木不成林。从涂装车间到总装车间，各班线长间互相帮衬，各班员积极配合，车间里呈现出一幅斗志昂扬的姿态。有哪个工位掉线来不及，相邻工位的员工主动帮忙打下手，确保生产线节拍不掉线；前后工位互相监督装配质量及装配完整性，发现问题及时提出整改，保证整车下线质量，降低返修工时；班组内部互相学习装配工艺，人人争当多能手，提升自我专业技能；

虽然技术与车型不断的更新，但老员工的工作经验和敬业精神，是年轻人必须要传承和发扬的。新时代班组建设以来，两个车间定期组织老师傅给新班组成员讲历程、讲发展，在传授经验的同时，更多的是告诉年轻人如何做“干一行、爱一行、讲奉献、能承担”的新时代工人。涂装与总装车间各班组的新进员工在老师傅的教导传授下，努力学习，互相鼓励，积极参加各类技能培训等活动，形成了良好的比学赶帮超氛围，最终达到全体班组员工拧成一股绳的劲头，使全员都能认识到班组是一个集体，一人之力难撑大旗，班组成员之间应该互帮互助，共同进步，才能搞好团结提高班组凝聚力。

     车间品质教育培训    质量检验知识       QCC七大手法培训

新时代班组的建设，让班组之间互帮互助，团结一致，拧成一股绳，每天的工作也就不那么累，员工在这样的环境、这样的“大班组”中工作，心气顺了，腰包鼓了，怎么能不努力？怎么能不管好自己？“我”是班组的一份子，每个员工都管好自己，班组、车间才能更美好，我们的班组才能实现提质增效，而班组建设的最大受益者还是“我”。这是每个员工都能认同的道理，生活不只是上班、生产、考核，员工的世界不只有一种色彩。员工的工作应该是舒心愉悦、丰富多彩、心情健康舒畅的状态，员工的世界也应该充满绿色的希望、红色的动力、紫色的梦想和蓝色的天空，通过轻客新时代班组的建设真正让员工的生活充满活力与阳光。