“机床再制造”在制造业中是一个既陌生、又似曾相识的热点词组，“再制造”在如今步履艰难的市场调整过程中，被赋予了较高的关注和期待。不论是来自全球减排呼声，还是我国政府倡导的循环经济、绿色制造、自动化升级改造的大背景，似乎“再制造”应该正蓬蓬勃勃地发展壮大。然而机床再制造企业面临的实际境遇究竟是怎样的？
　　政策有保障
　　从政府重视层面上看：近年来，再制造不断得到国家政策支持，国家循环经济促进法提出，支持企业开展机动车零部件、工程机械和机床等产品的再制造和轮胎翻新。2009年12月，工信部公布首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。2010年5月，发改委、科技部等11部门将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。有关政府部门希望通过组织再制造产品认定、建立行业准入制度、制订再制造验收标准及出台税收优惠政策等一系列措施规范再制造市场，并鼓励机床用户单位和机床再制造专业化企业相互合作，共同推进机床再制造产业化发展。
　　2014年8月12日和同年11月底，中国机电装备维修与改造技术协会和机床再制造产业技术创新战略联盟分别在重庆和成都召开了联盟单位的会议，梳理了近两年来机床再制造的工作情况，从《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》的落地，到试点单位的工作实施，做了认真的总结。特别是再制造标准，即《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》获批为国家标准，为再制造企业生产实施提出了具体的规范性要求。
　　近年来我国新标准的推行非常慎重，此项标准正式颁布，足以说明国家对机床再制造的重视。
　　市场有潜力
　　从市场角度看：经中国机械工业联合会及中国机电装备维修与改造技术协会不完全统计，目前，我国机床保有量超800万台。若保守估计，按3%的年机床报废淘汰率计算，每年将有20多万台机床报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年我国新机床产量(40万～50万台)的一半左右。在“十二五”期间，将有100多万台。2016年的销售形势和2015年相比，尽管都处于下行态势，但走势完全相反，2015年是逐月深度下行，今年则是降幅逐月收窄，表明市场形势正在向好的方向发展：这几年，在“调结构、促转型”的正确方针指导下，行业企业积极调整产品结构，提高服务水平，把服务对象从传统制造业逐渐转向汽车制造、航空航天、精密模具、发电装备、电子产品等现代高端制造业领域，因传统低端标准刀具需求减少而大幅下降的销售收入，正在从为现代制造业服务的高端刀具销售增长中得到弥补。这是一个十分鼓舞人心的发展趋势。
　　根据国外同行的交流，2016年进口刀具销售情况也是经历了上半年的同比下滑到下半年的止跌趋稳的过程，但同比下行幅度由平均5%左右恢复到去年同期水平。
　　机床面临各种形式的报废。这些机床都可以通过再制造进行重新循环再利用，从而形成了巨大的再制造市场需求。
　　从目前市场情况来看，需要进行再制造的机床确实比较多。20世纪计划经济时期，我国大型国有企业和特殊制造领域进口了一批来自瑞士、德国和美国的高精尖设备，至今都是难得的好设备，所以通过更换传动链环节的磨损部件，更换数控系统等再制造措施，具有非常高的再制造价值。自从2008年金融危机后，欧美制造业疲软，一批制造企业已迁到中国和东南亚，加之中国一些懂行的二手设备商到欧美“淘”这些高精度二手设备，而这些二手生产线和二手设备进入我国后的第一件事情就是做再制造。
　　不过对这类机床进行再制造存在一些难点。上述这些设备的原值均在500万元/台以上，其定位精度可达0.003mm以内，使用10年以上的定位精度基本可以保持到0.005mm左右，比我国目前生产的新机床精度还要高。特别是精度的保持性，也是我国机床制造企业难以达到的