我国虽然是轴承生产大国，但是重点行业主机配套的高、精、专、特、新轴承产品大多依赖进口，自给率低。如何尽快使我国由轴承生产大国向轴承生产强国转变，加快提高我国轴承加工制造技术水平是重要环节之一。 
　　轴承加工制造技术水平的提高依赖于轴承技术装备，没有先进的轴承技术装备，就不可能有先进的加工制造技术。在研发方面，我国应高度重视轴承技术装备所需的机、电、液、气等基础技术，进一步缩小其精度、效率、自动化、智能化、环保等方面与国际先进水平的差距，注重精密加工、精密检测、精密装配，逐步向高速、高效、高精、环保、专用、复合化、组合化的加工单元和柔性制造系统方向发展。
　　在市场方面，随着轴承技术装备逐步实现数控化、自动化，产业集中度的进一步提高，“十二五”期间国民经济持续高速发展和国际轴承巨头们纷纷在我国推行本土化战略等，为我国轴承业提供了持续、高速发展的机遇。因此，加大轴承技术装备的研发和市场开发力度，努力提高产品和服务的附加值，对提高我国轴承产业的工业增加值率，赶超世界轴承生产强国有着重要意义。 
　　轴承技术装备进步带动行业发展 
　　20世纪80年代，洛阳轴研科技股份有限公司开发了JK、DM系列轴承套圈辗扩机、ZYS系列轴承内表面磨床、VMGC、VMUC系列轴承沟（滚道）超精研机、3MZ系列凸度滚子超精机等装备，以及轴承套圈的辗扩成型、内表面磨削、沟（滚）道超精研加工、滚子凸度超精加工等技术。其中ZYS-811球轴承内圈内圆磨床的机床整体设计、加工工艺技术以及高速电主轴、主动测量仪、自动磨削控制、高速渗硫砂轮和高速磨削冷却液技术均是当时国内轴承行业的创新技术，其应用大大提高了轴承行业内圆磨削技术水平，缩小了与世界先进水平的差距。新乡日升数控轴承装备股份有限公司开发研制了钢球加工工艺装备，钢球的光（软）磨、硬磨、研磨等工艺，推广应用了大、小循环工艺、水剂精研工艺、以磨代研工艺以及卧式、立式研磨等工艺，使钢球批量质量稳定性大幅提高，表面质量明显改善，钢球的几何精度和实物质量接近国际先进水平，进而使我国深沟球轴承性能接近国际先进水平，能够替代进口并满足主机配套要求。 
　　20世纪90年代，我国轴承技术装备制造逐步实现了专业化、批量化，并产生了一批专业化生产企业。随着电子技术的快速发展，机械基础件和液压气动元件的质量和可靠性不断提高，我国轴承行业开始逐步采用数控化和自动化联线装备，众多企业开发研制的磨削超精装备和自动线都具有自身的核心创新技术。 
　　近10年来，我国轴承行业自主创新能力大大增强，研发了一批达到国际水平的先进适用的加工工艺装备，如锻造控温电感应加热、套锻、整径、余热利用保护气氛退火、节能型可控气氛多功能热处理生产线、车加工自动生产线、车加工+冷辗扩+整径自动生产线、大型冷辗扩机、特大型数控车（磨）床、以辗代车、以车代磨和以磨代研工艺装备等。
　　轴承企业的发展须依靠技术创新，要把增强企业的自主创新能力作为发展的战略基点，激发技术开发人员的创新精神，培养高水平的创新人才，建立有利于创新的体制和机制，选择具有一定基础和优势的领域，着眼长远，超前部署，按照“生产一代、储备一代、研发一代、构思一代”的思路实施新产品的开发，引领企业实现高速、可持续发展。 
　　四大营销战略缓解中高档装备供不应求 
　　20世纪80年代以前，我国轴承装备制造水平较低，难以满足轴承行业的需求，大多数轴承厂家主要依靠进口或自制专用行业机床进行生产；20世纪90年代，轴承装备制造开始逐步实现专业化、批量化生产，产生了一批专业化程度较高的轴承装备生产企业。21世纪以来，围绕轴承典型元件球轴承套圈的平面、外径、“两沟一