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2023年，福建船政旗下马尾造船启动7500车LNG双燃料汽车滚装船建造项目，马尾事业部生产管理部正式成立汽车滚装船工作室。面对挑战，汽车滚装船工作室以精细化管理与工艺革新为核心武器，切实加强组织协调，优化工艺流程，有效加快该项目生产节点不断推进，目前已实现3艘7500车LNG双燃料汽车滚装船顺利交付，平均较合同期提前百天以上。


先进风采


谭亲兵，副总工程师。他是汽车滚装船工作室的“多面手”“顶梁柱”，根据建造流程梳理29个重难点策划项目，列入精细化管理改善推进项目监控，同时成立了5个专项小组，统筹推进船舶各重要节点的进展，为船舶的顺利交付做出积极贡献。


严腾，建造师，先行阶段计划管控专家。他主要负责动态编制分段制作双周滚动计划，精准把控每日重点项目与生产进度；紧密对接大节点目标，主动协调设计出图、物资纳期及劳力资源，确保生产建造高效运转。


黄诚，建造师，后行阶段综合协调核心。他牵头组织日常生产协调会议，统筹编制双周滚动计划并严控关键节点；全面监管船上6S与安全生产，推动问题整改闭环；高效响应设计、物资、劳力等资源需求，灵活处置区域突发事件，保障后行作业体系稳定运行。


邱永忠，建造师，后行阶段现场管理骨干。他专注生产计划执行与资源协调，强化每日进度管控；严格推行安全生产标准化管理，建立问题通报、整改、考核机制，动态跟踪设计、物资、劳力匹配度，快速响应作业部协同需求，为后行建造提供坚实支撑。

陈凯，建造师，后行阶段资源调度枢纽。他主导生产协调会议与双周计划落地，确保重点项目按节点推进；系统化驱动现场问题高效整改，精准匹配设计、物资、劳力与大节点需求，及时化解区域突发状况，筑牢后行建造资源保障防线。



攻坚首制船 统筹核心技术攻关


在建造过程中，工作室克服了首制船的种种困难和挑战，与相关部门制定了一整套行之有效的薄板分段精度控制工艺，通过加强薄板来货精度检查、设计薄板翻身吊码、设计薄板分段堆叠支墩工装、制作薄板分段胎架和精准控制焊接参数等方式严格管控生产质量，成功攻克了薄板制作和结构变形控制等技术难题。


在艉门的施工安装中，在9层到14层甲板分段未搭载的情况下实现艉门的吊装及电动展开，其施工方式为全国首创，且实现国内首次艉门在坞内遥控操作开关使用，整体完整性创新高。


作为马尾造船首次承建的大型双燃料汽车运输船，“闽江口”轮下水后第22天动主机，第23天加注LNG，第42天油和气一次试航，7天成功完成各项试验，船舶总体性能优良、各项设备运行正常，其码头周期仅75天，实现提前交付139天，整体建造质量与速度达国内先进水平。
跑出“新速度” 从首制到批量的不断进化




在后续同类型船的建造过程中，工作室借鉴首制船的建造经验，强化工艺工法优化与应用，各阶段完整性和中间产品完整性转序要求得以不断提高，跑出生产“新速度”。


以第二艘XSI463G船为例，该船主配通电整体施工周期93天，较首制船提前11天；全船分段吊装施工周期107天，较首制船提前63天；坞内施工周期145天，较首制船提前60天。目前，第三艘XSI463I船已经顺利交付，该船在船坞阶段即实现电缆100%拉放和电气设备基本安装，出坞后便具备全船调试条件，提前4天圆满完成6天5夜内试航任务，体现了公