智能搬运机器人、AR远程辅助操作、机器视觉检测、数字孪生系统……近期，记者走访我省先进制造业企业，处处可见数字技术对传统制造模式、生产组织方式和产业形态的“再造”，产业数字化开启了福建制造高质量发展新空间。
　　来自省工信厅的数据显示，截至去年底，福建两化融合贯标、达标企业数分列全国第3位和第2位，企业经营管理数字化普及率、企业数字化研发设计工具普及率分别位居全国第4位和第6位，全省上云企业数超过5万家。
　　数字新技术引领生产“智变”
　　5G，作为工业互联网关键技术，正助力宁德时代打造出一套“极限制造”体系架构。
　　记者在宁德时代湖东工厂生产线看到，中央智慧工艺感知控制系统将车间内所有与涂布机相关的设备及仪器连为一体，配合AI技术自动管理，实现涂布参数实时调整；增强现实专家系统宛若“千里眼”，技术人员佩戴AR/VR眼镜，生产操作现场与指挥后台实现实时同步交互；超高速运动全量视频流AI质量检测+JIT物流，无延迟采集传输，完美匹配极快生产速度……
　　宁德时代首席信息官陈凌介绍，在华为、中国移动等伙伴的支持下，宁德时代已建成全国覆盖面积最大的5G企业专网，总覆盖面积超500万平方米。
　　为应对日益复杂的制造工艺和满足高质量产品需求，宁德时代在2020年提出了“极限制造”理念。如今，利用5G高带宽、低时延、广连接特性，借助人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，这一锂电巨头在三年内创造了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，劳动生产率提高75%，每年的能源消耗降低10%。
　　“极限”数据的背后，是工业互联网的赋能。
　　通过对人、机、物的全面连接，工业互联网“联”起了全要素、全产业链、全价值链的新型工业生产制造和服务体系。
　　近年来，福建抢机遇，加快工业互联网创新发展，行业龙头企业纷纷实施数字化转型，为制造业数字化转型提供示范引领和可复制的成功模板。
　　在福建，不仅是宁德时代这样的行业新势力积极拥抱工业互联网，不少传统产业龙头也深谙其道。
　　在位于厦门同安区的安踏智能工厂，不同款式、颜色、码数的数十个品类的服装在生产线上同时流转，每件都有专属ID，智能生产系统按照款式和工序将它们精准“送”到工人手里，实现高效人机协同生产，最高产量可达每天6万件！
　　“实施数字化转型之前，产线布料流转靠人力排单，差错率高，且生产线流程单一，无法满足多变的市场需求。”安踏集团同安智能工厂精益高级经理钟学良说。
　　2018年，安踏开始在同安工厂构建“数据大脑”，打造国内首条运动服高效柔性产线，成为传统工厂数字化改造的典型案例。目前，工厂47条流水线已完成数字化改造28条，产能效率提升21%，管理成本下降11%，生产周期缩短50%以上。
　　行走八闽，未来工厂场景处处可见——在厦门天马微电子，这里有世界上最先进的玻璃基板搬运机器人，每个机器臂六个关节，且布满传感器，确保玻璃取放位置精度达0.35毫米；在恒申集团，以工业相机为核心部件，实现生产线的自动抓取、自动套袋、自动码垛缠膜贴标等，数字“慧眼”取代肉眼质检，瑕疵无处藏身……
　　目前，我省绝大多数龙头制造业企业都在加快数字工厂、智慧车间的建设和应用，并推动内