在我国，虽然目前已经采用了较新的自动化技术，我国工业的自动化水平与发达国家相比并无明显劣势。但由于综合自动化水平较低，综合生产指标控制方式以人工为主，导致劳动生产率低、生产成本高、资源消耗大、环境污染严重、综合竞争力弱。因此，我国制造业企业在自动化与信息化集成方面还有许多路要走。

    技术障碍不大

    上海工业自动化仪表研究所教授级高级工程师彭瑜在接受有关媒体采访时就曾指出，涵盖从底层的制造自动化到顶层的管理自动化的体系结构，经过十几年的探索和实验，从理论和实践上证明了扁平化的三层模型进入了大规模、全方位的应用时期。自动化、信息化技术的发展为整体解决方案的提供，做好了几乎所有的技术准备：

    其一，自动化技术发展已经为打破长期以来将工业控制领域划分为电气控制（包括传动控制、逻辑和顺序控制）、过程控制、运动控制等专业的束缚，为建立统一的工程设计平台和统一的生产运营平台准备好技术和认识条件。

    其二，在经济全球化大趋势的推动下，在国际产业界长期的共同追求和努力下，从工控编程语言、现场总线、工业以太网，一直到控制和企业信息管理集成等各种自动化国际标准的制定和推广应用，均取得了丰硕的成果，形成为普遍的共识，为自动化集成体系架构的发展和日趋成熟奠定了标准化基础。

    在具体技术实现上，在ERP、MES、PCS三层结构中，MES起到了关键性的桥梁作用，它甚至是自动化与信息化集成的关键核心技术。MES在企业计划管理和车间生产控制之间架起了一座信息沟通和管理的桥梁，使企业将更容易建立一个快速反映、有弹性、精细化、统一的信息化制造环境，帮助企业提高产品质量和环境，降低材料和人力等资源的消耗。

    但是，相对于ERP等离线管理系统而言，MES要求生产和制造过程的数据、信息等是实时在线的，MES面向企业的生产过程和制造过程的管理比较困难。所以，早期MES的发展滞后在一定程度上制约了集成的步伐。

    不过，自“十五”以来，MES技术得到了快速发展，眼下已经逐步实现产业化。目前，MES已经在钢铁、石化行业等流程行业，甚至一些离散行业都得到较为广泛的应用，MES应用效益得到用户认可，并且推进了企业信息化应用的深度，不仅仅停留在ERP系统实施上，MES成为企业信息化的主体。