日期：2017-08-02　　来源：厦船重工　　作者：陈溪东　　点击：

      今年上半年以来，厦船重工制造部落实公司“提质增效”要求，积极加快下料加工作业区的改善方案，在分段建造流程优化上积极探索，摸索出了一些卓有成效的管理办法，提升了生产效率，具体介绍如下：
      一、分时、分道切割的新切割方式亮点突出
      推进背景：设计部对分段零件套料方式的颠覆性创新¬——即在原有以分段为单位的各类型零件混合套料的基础上，更进一步的根据每个分段的零件类型按拼板零件、外板加工件、内构件进行分开套料。
      得益于设计部在2400TEU新船套料方式的改进，制造部对整个下料加工作业区从钢板进料、切割、加工、集配进行了全面流程梳理，优化了物流流程，具体改进如下：
       1. 明确预处理钢板进料必须严格以分段为单位进行进料，待完整的一个分段材料切割完整后再进下一个分段的钢板，改变以往多个分段同时进料，导致下料较为无序的状态；
      2. 对钢板切割前的备料堆位进行编号，并对每一个编号堆位进行分段名/零件类型的明确分类，即每个堆位的钢板都能对应是哪个分段什么类型零件的切割材料（分拼板、外板加工、内构件零件）；
       3. 在对钢板进行分类堆放的过程中，同时按照现代造船模式要求进行船体分道作业安排，即每一跨对应的钢板基本都是按照对应的切割机、加工设备准备的，同时我们对车间内现有的5台等离子切割设备进行零件类型专业化切割分工，如新增6#等离子因为有带坡口切割功能，且精度较高，布置在拼板场地旁，就专门用来切割拼板零件，拼板件托盘可直线流转到拼板场地；而3#等离子可以带坡口切割且在600T油压机旁，则专门用来切割需要加工的外板零件，这样，切割好的外板零件就不用转运，直接给旁边的600T油压机加工，实现上下道工序之间物流最短的原则。通过严格的分道直线流转作业，避免了切割后的零件频繁的转运，降低转运成本，缩短了分段完整性集配周期。
      下料加工区域场地布置
      4. 现代造船模式所描述的“空间上分道、时间上有序”对应的船体建造就是船体作业根据成组技术按照车间的跨数进行分跨作业，做到分跨备料、切割、加工直到拼板、小组立、大组立都是在同一跨的“一字型”近似流水线作业，而时间上有序指的是一个分段的制作周期从下料一直到小组、中组、大组的时间跨度的有序作业（周期通常在2~4个月之间），我们制造部由于生产规模小，不像大厂船体加工车间那样1万吨/月的加工量，为了套料的利用率，无法实现某些先进大船厂按照分段建造的工序阶段进行套料，减少按照完整分段进行切割下料后的库存缓冲，但是针对外板的加工在“时间上有序”上，我们通过前瞻性的策划以及以下道工序顾客需求为中心，真正实现了外板加工这道工序的“分时切割”。
       由于加工设备的落后，外板加工这道工序一直是制造部的瓶颈，经常出现分段都已经上胎了，还在等外板零件，有很大一方面原因在于外板加工顺序的不可控，为此，我们前瞻性地提出两个有效的解决办法：
       1. 与设计部沟通，对于系列船，下达每条船的钢板订货清单给物资部前，同时整理出后续下条船涉及复杂曲度加工的外板钢板清单（通常就是首尾分段），提前订货，目的就是为了对这些周期长的复杂曲度外板的零件能根据计划需求满足提前到货下料加工；
       2. 外板加工这道工序的计划编排不以分段为单位进行编排。通常，一个分段从下料开始，按照正常对外板的需求，货舱分段至少都在15天以后，对于复杂的首尾分段，正常都要25天以后，甚至是一个多月后才需要；而以往，我们只要分段开始下料，都把所有需加工的外板零件一起切割完整，这就造成了不需要的外板零件提前加工出来，特别是单曲度外板，非常占用堆放场地，而对于需要长周期加工的外板零件，之前由于和内构件混合套料的原因，无法提前下料加工，造成加工负荷一直不均衡；为此我们以整船为单位，根据分段的制作工艺梳理出每个分段每块外板的需求先后顺序，编制各分段每块K桁板加工双周滚动计划，从钢板进料的计划就体现切割、加工的先后顺序，不提前，不拖后提供给组立区域制作。
       分时、分道切割方式的实施使得分段建造从钢板的准备就体现了工艺流程的合理性，因为这项改进，制造部今年在下料加工作业区的生产效率取得了很大的提升，人均效率以及分段下料加工周期等指标大幅提高，如以往一个分段从下料到零件集配完整通常都在7-15天，而现在只要2-5天，大大缩短了分段制作周期；所以船体套料方式是影响分段制作效率的至关因素，是分段制作过程中物流是否顺畅以及节拍式生产的决定性因素。    
      二、利用成组技术进行零件一次分理、集配，大大缩短从下料加工到完整性集配的周期
      造船成组技术指的是以中间产品为导向，把相似性的零件按照一定的准则分类成组，以使得单件、小批量的生产转变为大批量生产，船体零件虽然成千上万，但是按分段中间产品导向型任务进行分解可以分为外板、拼板、内构件等零件，而内构件又可分为肋板、纵桁板、加强筋、T型腹板/面板、肘板、补板等等，得益于设计部对套料的优化，将内构零件统一进行套料，我们可以对这些内构零件进行集中下料，以往，我们在数控下料的一次分理上，只是按照零件类型（外板、拼板、内构件三种）进行分理，而对于内构件，基本上就没有再进行精细分理，仅以分段为单位进行分类成几堆，然后再全部二次转移到打磨集配平台进行分理集配；而现在，我们根据成组技术，按照零件的编码原则把相同类型的零件在数控下料后就进行一次分理集配，以实物托盘的储存方式分类入堆，再转移到打磨集配平台进行二次集配。
       考虑制造部的二次集配打磨场地为室外，经常受雨天的影响，生产效率低下，我们结合国内其他先进船厂考察的经验，重新对内构零件的打磨阶段进行规范明确，把一些大零件如肋板、壁板等直接就地成组集配，减少叉车的多次转运，这些零件直接到组立区域小组立阶段铺料的同时进行打磨(PSPC要求自由边倒R2），通过这个流程的改变，也大大缩短了分段完整性的集配周期。
       造船从某种意义上就是物流体系的集成，如何高效地完成成千上万的钢板、物料、设备之间的运转并最终组成一条完整的船，体现的就是物流之间的流程设计是否合理，流程的设计首先来源于图纸设计，再者在于作业现场合理的组织和安排。接下来，制造部也将迎来新船2800客滚船在车间技改及工艺流程方面的改变，我们将积极地参与流程设计及优化，迎接新的挑战！

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