与地区。其中欧洲支线集装箱船、84M双体半潜多用途移动平台、105M饱和潜水支持船等产品获得了国际权威机构授予的多种荣誉称号。这种突出以创新驱动，使百年船企增添活力，名扬海内外。
一、创新推出“三三工作法”
在企业管理方面，马尾造船公司就特别强调管理是企业内部防控风险的一个重要手段，企业员工培训与素质提升就是生产力，企业绝不能墨守成规，必须坚持不断创新，才能持续推动企业进步与发展。于是，马尾造船公司在利亚基地就创新推出了每个月的“三三工作法”，就是每个作业课要在做好自身的日常三大项工作外，还要牢牢抓好另外的三个小项，使企业的大改大革与小改小革紧密地结合起来，形成以高管、中层干部、员工这三大部分人员共同进行的“既抓大又不放小”的新工作机制，齐心协力地共同向着企业的总目标齐驱并进。一个月一个部门的“三大项与三小项”，那么一年一个部门就是“三十六个大项与三十六个小项”，长此以往，企业的精细化管理就水到渠成了。
二、创新开展“无马装配法”
马尾造船公司利亚基地在过去几年里，每年要完工十几二十艘新船，年产值在20多亿元。在外业课建造分段、船体大合拢时，按照传统工艺需要无数的铁“马”，这样就要大量消耗钢材、焊材、电能外，还得投入切割、汽刨、打磨的人工，既浪费人力与物力，又增大了企业的生产成本，还影响船体外观的美感与质量。这在一些“老造船人”看来是一件最最普通不过的“小事了”，但在马尾造船人看来是一件“非改不可的大事”，于是企业高管经常深入施工现场，仔细观察，认真研究，集思广益，不断试验，在大家的共同努力下，终于闯出了“无马装配”的新技术，并在出口船上广泛应用，取得了十分可喜的成效。美国ABS验船师还亲临“无马装配”生产现场观看，认为：“‘无马装配’的新技术能有效防止船体钢板皱纹的产生，船体外板既光顺又美观，是造船工业的重大技术突破与工艺创新，马尾造船人开辟这项新技术的先河，真是了不起的！”
此项创新，引起了福建船舶界人士的极大关注，大家认为，马尾造船公司的“无马装配”新技术既能降低船舶建造成本，又能极大提高产品质量，尤其对外观质量起到十分关键作用，值得行业大力推广应用的。
三、创新“数字化涂装”技术
大众创业、万众创新是时代的最强音。马尾造船公司秉持创新是保持企业稳步发展的理念，在“无马装配”取得成功之后，又提出了“数字化涂装”新课题。但许多涂装工程队，尤其“老油漆工”认为这是在“玩数字游戏”，不可能有什么创新的成果而言。但马尾造船公司高管却充满着信心，积极指导课题组从严格的钢板表面处理、合理的涂料配套、标准的施工参数、精细的量化考核、全面的成本控制、以及规范的安全要求逐项展开。功夫不负有心人，在“数字化涂装”的推进过程中，以数字作为管理工作的基础，以数据作为考核个人和团队的重要依据。这样就完全改变了过去涂装管理只靠个人经验、靠生产调度，随意压减工期、麻木赶进度的旧模式。尤其涂装课通过持续的数据记录和结果分析，运用对标和极限管理方法，通过树标杆、找差距、定措施、促进步等管理手段，设定对标参数，确定要达到的目标值，对比表格找差距，对比标杆促进步，运用数据化的表格管理，实现对涂装施工的过程控制和量化考核，实现了涂装作业数字化，量化考核表格单据化，特别是在目前低迷的船市中，有效降低涂装作业的物耗、工时、能耗，从而实现降低成本的目的。这种创新对提升企业竞争力是十分有利的，也是非常必要的。
马尾造船公司在总结“数字化涂装”中，有一组数据特别能说服人，在过去年度完工船舶油漆消耗金额为1848.3370万元，损耗系数为2.53；通过“数字化涂装”管理后，损耗系数控制在2.2以内，年度同比可节省油漆费用约为270万元；其中，629系列船相比2.2的定额损耗，节省油漆约150万元。 马尾造船公司在加强创新管理的进程中，不断促进提质增效，尤其将分段油漆损耗系数控制在1.7以内，降本成效十分显著。
四、率先应用创新装备
创新，一种完全依靠自力更生而实现的；一种是可以充分利用当今科技成果，将其变成“为我所用”而达到的“创新”。马尾造船公司在自我创新的同时，也十分关注当今科技创新成果与新装备的应用。2018年7月19日，马尾造船公司制造部引入了高精度数控型材切割生产线正式投入生产。引进的目的在于进一步促进企业“提速、降本、增效”的目的。
据马尾造船公司总经理曾金柱介绍，在引入新型装备之前，型材下料完全依靠工人手工划线、手工切割与手工零件代码，这很大程度上受到工人的技术水平的制约。采用此种型材切割生产线，可将直接在图纸设计阶段对型材下料数据进行编程，然后导入切割设备自动识别指令完成号料、切割、喷码等工作，不仅下料效率成倍提升，而且数控切割的切口精确，比手工切割更加光顺平滑，切割完成后，只需对自由边进行简单的打磨即可收料。该生产线投入使用后，过去要14人做得事，现在只要3个就能完成，极大地节省了人工人成本，为企业“提质增效”迈出了坚实的步伐，下一步，马尾造船公司计划引进自动化焊接生产线等新装备。
五、创新“一坞多船同造不同期出坞”作业法
马尾造船公司搬迁到新址之后，一期项目中可供造船只有一座大型的船坞，为了实现“一坞造多船”的目标，该公司创新推出了“一坞多船同造不同期出坞”作业法，并取得成效。
据马尾造船公司227米深海采矿船项目经理、高级工程师林旋介绍，该项目组是由60位各种专业的工程技术人员组成，他们承担开发建造全球第一艘深海采矿船，是带着一股强烈的时代责任感与光荣的使命感。为了能在仅有的一座船坞进行多船同时建造，就必须进行创新，才能确保“一坞多船同造但不同期出坞”的实现。227米深海采矿船自进坞建造以来，先后与6艘大型沥青船、2艘5000吨级敷缆船、3艘远洋大型渔船、1艘DSV船实行同坞建造的新模式。因此，227米深海采矿船就经历了5次起浮、又4次落座，其中一次还进行了向北侧移位4.7米的高技术难度的大动作。这5次起浮、又4次落座就是为了让12艘船先出坞，同时又能让227米深海采矿船继续建造，为深海采矿船整船总体建造提速而才取的作业方式的创新。为了使227米深海采矿船成功出坞，项目组预先进行了10多次的方案论证，再由技术部门进行严密审核。此外，还对水深、潮水、风力、风向等进行分析，由设计研发部门拟定自动控制软件，采用了5艘5200马力大拖轮在深海采矿船左右前后助力的办法。在时间上，项目组根据潮水的计算，选定在有阳光、风力小、平潮、水流比较平稳的当天上午8点全面启动出坞程序，其中由于准备工作充分，还减少了一道抛锚工序环节，整个出坞过程一切均在预案的掌控中，于当天上午9点半227米深海采矿船顺利停靠舾装码头，前后仅用了90分钟，刷新了马尾造船公司迄今为止建造船舶最大、技术含量最高、出坞时间最短的纪录，也为后续船建造积累了经验。
六、持续创新不停步
马尾造船公司历届领导班子形成了一个共识：技术研发是企业自身发展的需要，只有保证一定的投入才能不断推出新产品、确保足够的船型储备量；只有具有多种船型的储备，当机会来临时，才能抓得住，上得去，确保企业可持续发展。
马尾造船公司既做到领导重视，又确保人员与资金的投入，即便在财务压力较大的年份，研发投入也没有减少。正因为重视创新和研发工作，近年来，该公司承建了3500吨级与5000吨级新型海底电缆敷设施工船、105米饱和潜水支持船、大型远洋围网渔船、227米深海采矿船等一系列代表国际先进水平的船舶。除了已经建造船型外，公司还储备了破冰运输船、海洋渔业牧场、气体运输船、海上平台、海上风电场双体高速运维艇及其他工作船等船型。
另外，马尾造船公司在人才方面，通过多年不懈努力，如今已培养了一支120多人的研发设计队伍，成为企业技术攻坚的优秀团队。与此同时，马尾造船公司坚持以人为本，采取了留住人才的一系列具体措施，因此在企业从市区搬迁至连江粗芦岛后，设计研发团队做到了基本稳定，这必将为企业后续发展提供了技术支撑。
正是由于马尾造船公司拥有了一支优秀的“马尾造船人”，当客户一旦选择与其合作时，马尾造船公司从不会辜负船东的信任。总经理曾金柱表示：“合同一旦签订，就等于立下了军令状，无论船市好与坏，马尾造船公司都会严格按合同行事，尽最大努力按期交船。”据说，在有一家公司在国内订造了80多艘船舶中，只有马尾造船公司建造的两艘是按合同期交付的，这个例子给众多船东留下了良好的印象。
总经理曾金柱介绍：由于马尾造船公司生产设计相对详细精确，所建造的船舶在整体布置的合理性、人性化、可操作性、功能性、维保便利性等方面更胜一筹。船舶交付后的第一个航程，马尾造船公司还有一个规定“动作”——就是根据船东需求派一至两名工程师随船，以便处理首次航程中出现的支节问题，同时记录船舶在实航中一些还不尽人意地方，以便日后加以改进提高，这也是一种企业自身加压，促进不断完善的一种举措。
当前，马尾造船公司深入学习贯彻习近平总书记关于创新的重要论述，发挥创新引领作用，推动实现高质量发展。尤其在“去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板”上，扎实推进供给侧结构性改革，坚持创新驱动。如今“马尾造船人”清醒地认识到：一个企业若管理不创新，企业自然就墨守成规，无法跟上时代发展步伐；若技术不创新，企业自然就会落伍被淘汰；若工艺不创新，自然就落后低效劣质。为此，“马尾造船人”牢牢地把握住“创新驱动”的新引擎，使企业在转型升级中真正做实、做大、做优、做强。
数字涂装
