——聚焦6.18
近年来，数字化、网络化、智能化日益成为未来制造业发展的主要趋势，我国船舶制造企业主动加快智能化转型，探索数字造船。造船业只有加快智能化转型，才能真正提升质量和效益，实现高质量发展。
2018年5月，厦船重工联合六家单位以公司“豪华邮轮适应性改造项目”的智能制造部分申报了国家工信部“邮轮薄板分段模块化智能制造新模式”项目，并获工信部立项支持。这是公司智能化转型的重大举措，对突破船舶行业部分关键短板装备的应用也将产生较大的推动作用。
智无止境攻坚克难开启探索之路
围绕国家工信部项目计划要求及2800客邮轮型客滚船建造需求，公司各项智能化转型工作有条不紊地有序开展。2018年2月完成新型船舶三维设计软件引进实施工作，并同步完成新设计系统与PDM系统的集成开发；2018年6月完成吊装仿真软件的引进实施工作；至2018年底，主要完成了新型船舶三维设计软件引进实施与集成开发、吊装仿真软件的引进实施、各板型材加工设备接口软件的升级开发、数字焊机群控系统应用试点以及制造车间新预处理线、数字式激光切割机、薄板平面片体生产线等关键设备的安装调试工作。2019年3月，焊接工艺仿真系统的技术方案得到确认。在一年的工作进程中，凝聚厦船人智慧的节点处处显现。
夯实船舶智能制造基础初现成效
一是新型船舶三维设计软件的引进实施，满足了邮轮型客滚船更高的设计要求，并对加强设计标准化和各专业协同设计，助推以设计为源头的统一数据源建设提供了技术保障。
二是数字焊机群控系统第一阶段的成功应用，有力推进了公司在焊接工艺监控、焊接设备管理、焊材与工时管理数字化、标准化方面的进程，并具有一定行业示范效应。
三是尝试和推进了视觉识别与自动寻定位、激光跟踪测量、焊接机器人自适应控制、工艺仿真、智能车间数据采集等多项技术在船舶设计建造环节的应用，对造船专用智能化系统/装备的应用和产业化有一定示范效应。
寻求“合身”模式稳步推进成就未来
2019年，公司根据目前经营生产现状将智能化建设的重点“收缩”到主业务系统生产前准备计划的常态化运行推进、制造部薄板平面片体生产线的联调和产能优化、车间执行制造系统（MES）的开发和集成应用等几个方面，力求在生产前准备、车间生产计划排程和车间物流管控等关键环节取得突破、产生效益，“以点带面”地推动企业智能化改造的进程。
