近日，福建船政项目团队聚焦大吨位轴舵系盘运难题，聚力工装创新与工艺优化，在拂配平台、穿轴方式及设备就位等关键环节实现核心技术突破，为大型高端船舶高效建造提供了有力的工艺支撑。

01 平板车载送大型设备就位

 螺旋桨与舵叶均近20余吨，以往拉葫芦方式已经无法满足安装作业需求。通过三维模拟测算，相关部门商定采用平板车载送立式螺旋桨直接对位新方案。用支撑工装将螺旋桨/舵叶以正态姿势放置在支撑工装和平板车上，转运至船舶安装位置下方，再利用平板车将部件顶升，以此方式完成项目安装。

 在各部门密切配合下，螺旋桨与舵叶均可在1小时内完成盘运就位任务。该项目不仅通过利用余废料制作工装，降低了生产成本，且施工方便，节省了大量人力和工期。

02 艉轴与螺旋桨锥度孔拂配平台

 相关部门积极推进项目的原理设计、工装详细设计、废旧余料利用等，并进行了拂配评估工装制作，制定了一套适用于大直径桨轴拂配平台。开创设计投产的艉轴与螺旋桨锥度孔拂配平台，可针对性开展船舶项目的轴与桨锥度拂配工作，可保证锥度面钢与铜贴合度高，达到“滴油不漏”的要求。

03 轨道式小车运送螺旋桨轴进行穿轴

 将二十余吨重的螺旋桨从机舱艉管往外悬空穿轴，并要防止螺旋桨轴磕碰五金套，艉轴承间隙仅1.05毫米，相当于“穿针引线”的精准。其次，由于机舱平台到轴系空间不足的原因，传统的手拉葫芦吊轴盘运相当的困难。

 相关部门确定了小车运送进轴的方案，联合设计工装制作图以及总成图共计42张，编制实施方案技术交底等工作。以轨道式小车运送螺旋桨轴进行施工，螺旋桨轴以及中间轴吊装/运送/穿轴等工序施工周期从2天以上缩短至6小时，切实提高了生产效率。

04轴系推进装置安装工艺优化

 针对轴系推进装置安装精度要求高、作业风险大的难题，相关部门创新开发悬空进轴工艺。通过可调桨叶片预装尾轴、整体吊装配重平衡技术，规避巴氏合金轴承磕碰风险；采用大螺距桨叶角度调整与舵管干涉模拟技术，精准控制桨叶边缘与舵管间距；针对RO轴基座狭小空间，设计专用吊装工装，确保轴系对中精度与施工安全性。

 精密安装范式升级。悬空进轴工艺使轴系安装效率提升，作业安全性达100%，彻底消除传统吊装导致的轴承损伤风险；全周期效率突破。安装工序前移至分段预装阶段，单船节约施工周期4天，船坞搭载效率有效提升；技术普适性拓展。专用工装与模拟技术已适配公司在建船型，形成轴系安装标准化工艺库，为后续高端船型建造提供技术储备。